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热煨弯管制造工艺
【概要描述】 为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严格程序Ψ管理，特制定该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ1620mm，采用中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。
为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严◇格程序管理，特制定该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ1620mm，采用中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。
热煨弯管制造工艺
1.总则
为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ1620mm，采用中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。
2.依据标准
SY/T 5257-2012《油气输送用钢制弯管》。
3.制造工艺
热煨弯管制造工艺流程如下：
原材料入∞厂检验 → 煨制¤前准备 → 煨制 → 坡口 → （热处理）→成品检验
3.1原材料入厂检验
3.1.1弯管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入◥厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
3.1.2管材实物的标记、炉批号※与材质证明书是否相符合。按照标准和需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等≡缺陷，不得有过烧现象存在。
3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重←物挤压碰砸，吊装时不得有》碰撞现象发生。
3.2煨制前准备
3.2.1煨制设备采用中频液压推制机，根据管道口径和曲率半径的不同进行工№装的准备和装夹。
3.2.2若不同口径，曲率半径的弯管煨制时，一般按照从小到大或从大到小的加工顺序准备工装。
3.2.3卡具必须保证在夹管时的有力夹紧，确保无滑动和松弛变位现象。
3.2.4调整摇臂，使卡头的垂直中心线到摆臂固定轴心的【距离公差控制在2mm之内，从而保证弯管曲率半径。
3.2.5选择或制作相应规格的中频感应圈，感应圈喷水角度为垂直线至钢管前进方向侧45°左右，喷水孔采用Φ1mm或Φ1.2mm钻头打孔，喷水孔均布★于感应圈内侧一边，根据感应圈大小调节孔的间距，感应圈越【大，孔间距越大。
3.3煨制
3.3.1钢管上线后对直管段长度和计算所得弯曲部分的长度进行画线。
3.3.2直管段长度应符合下列要求：DN≤500mm的弯管，直管段不小于250mm；DN＞500mm的弯管，直管段不小于500mm；若需方有要求㊣，则按需方要求协商一致。
3.3.2保证钢管被可靠定位并夹紧，选用摇臂强度要达到使用要求，在生产中不发生变形。
3.3.3根据弯管口径、壁厚和曲率半径选择合理的中频输出功率和推制速度。口径和壁厚越大，需要的中频功率越高，曲率半径越小，推制速度应相ω 应降低，以保证内弧质量和圆度。
3.3.4在煨制过程中不应有任何中断停留。
3.3.5用直缝钢管煨制时，如设计图无要求，其焊缝宜位于弯管中性面附近的外弧侧或内弧侧◎距中性面5°～10°范围内。
3.3.6冷却水应采用洁净自来水，冷却水经管路回流到冷却池冷却后循环使用。
3.3.7批量加工时，为了便于分辨和查找，煨制成型后应将〗弯管的口径、壁厚、曲率半径、角度和材质等标识在显著位置。等所有工序完成后按需方要求或标准进行正规标识。
3.4坡口
3.4.1坡口采用机械式坡口或火焰自动切割器切割坡口。
3.4.2当设计图对管端坡口有规定时，应符合设计图纸要求。
3.4.3当弯管壁厚大于与之相焊接的直管壁厚2mm时，应采用内削边形式，内坡角度不大于15°。
3.5热处理
3.5.1热煨碳钢弯管一般不需热处理。
3.5.2对L415或X60及以上钢级和处于酸性环境的弯管应进行热处理。其他钢级或钢号的弯管由制造商与购方商定在弯制后是否需要进行热处理。
3.5.3对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金弯管，应按设计文件的要求进行热处理。
3.6成品检验
3.6.1弯管内外表面应光滑，无尖锐缺口、分层、刻痕、结疤、发裂、折叠、撕裂、裂纹、裂缝等缺陷和缺欠，若允许修磨，则修磨处应圆滑。
3.6.2弯↓管表面应无硬点，无过热、过烧存在。
3.6.3壁厚减薄率、圆度、弯曲角度、弯曲半▲径等几何尺寸和几何形状偏差应符合标准要求。由质检员进行测量检验并填写《钢♀制弯管检验记录表》。
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